酸洗工藝

在銅合金熱軋和熱處理的加工過程中，板坯或帶坯的表面容易發生氧化，為了清除表面的氧化皮，需酸洗。通常酸洗程序是：酸洗-冷水洗-熱水洗-烘干。對于目前采用的酸洗機列工作過程也是要經過這個程序。

生產車間的酸洗工藝有如下要求：對材料表面酸洗要干凈，采用有效的酸和酸液的濃度，酸洗時間要短，酸液的利用效率高，要有防污染的措施，以及注意對人身體的防護，考慮廢液及產物的回收再利用。

酸洗時主要采用硫酸或與硝酸混合的水溶液，反應過程是：氧化皮被溶解，或被化學反應所生成的氣體（氫氣的氣泡）將氧化皮機械作用而剝離。銅及銅合金與酸液的化學反應式如下：

CuO+H2SO4→CuSO4+H2O

Cu2O+H2SO4→Cu+CuSO4+H2O

Cu+2HNO3→Cu(NO3)2+H2

銅及其合金的表面氧化，最外層是氧化銅CUO，在氧化銅的里面是氧化亞銅Cu2O，氧化亞銅在硫酸中的溶解是很慢的。為了使表面處理的干凈，加速氧化亞銅的溶解，要在硫酸溶液中加入適量的氧化劑重鉻酸鉀K2Cr2O7，或硝酸HNO3。但這樣會惡化勞動條件，會使酸槽的壽命降低。其化學反應式為：

K2Cr2O7+2H2SO4+3Cu2O→CuSO4+Cu5(CrO-4)2+2H2O+K2SO4

4HNO3+H2SO4+CuO→CuSO4+Cu(NO3)2+2NO2+3N2O

對于表面不易洗凈的純銅、青銅、鋅白銅等合金，以及含Be、Si、Ni的銅合金，與稀酸液作用緩慢，可加入0.5%~1%的重鉻酸鉀。有的為了凈化油污和強化酸洗效果，在酸洗液中再加0.5%~1%的鹽酸或氫氟酸。

酸洗時間與酸洗液的濃度及溫度有關。一般酸洗液的濃度為5%~20%，溫度為30~60℃，時間為5~30min。具體可根據酸洗的效果調整，如夏天多為室溫，冬天用蒸汽加熱，純銅取上限，黃銅取下限。酸液濃度、溫度愈高，產生酸霧愈厲害，對設備、環境、勞動條件等惡化越嚴重。為了減少煙霧的污染，常在酸洗液中加入一定量的緩沖劑，且盡量采用低溫酸洗。

酸洗時產生的缺陷有：過酸洗、腐蝕斑點、殘留酸跡、水跡等。過酸洗主要是酸液濃度大、溫度高、時間長造成的，過酸洗不但產生腐蝕斑點，造成表面品質降低，還會過分的損耗酸和金屬。反之，如果酸濃度、溫度過低和時間過短，氧化皮會清洗不徹底。殘留酸跡、水跡主要是清洗不干凈，或干燥不及時、不徹底。為了實現快速酸洗，提高表面品質，出現了采用電解酸洗、超聲波酸洗的新方法。

酸洗液在酸洗過程中，濃度會不斷的減小，當酸液的硫酸含量小于50~100g/L，含銅量大于8~12g/L時，應及時補充新酸液或更換成新酸液。在配制新酸液時，必須先放水后加酸以確保安全。酸槽中嚴禁使用鐵制工具，以防板帶表面產生斑點。更換下來的廢酸液可用氨中和處理，提取硫酸銅、銅粉及制成微量元素化肥，也可用電解法獲得再生銅和再生酸液。配制酸液時用波美計測量酸的比重。